第一节 一般规定

第６．１．１条 吸声设计适用于原有吸声较少、混响声较强的各类车间厂房的降噪处理。

降低以直达声为主的噪声，不宜采用吸声处理为主要手段。

第６．１．２条 吸声处理的Ａ声级降噪量，可按表６．１．２预估。

吸声降噪量预估表表６．１．２

第６．１．３条 吸声降噪效果并不随吸声处理面积成正比增加；进行吸声设计，必须合理地确定吸声处理面积。

第６．１．４条 进行吸声设计，必须满足防火、防潮、防腐、防尘等工艺与安全卫生要求；同时，还应兼顾通风、采光、照明及装修要求，注意埋件设置，做到施工方便，坚固耐用。

第６．２．１条 吸声设计应按下列步骤进行：

一、确定吸声处理前室内的噪声级和各倍频带的声压级；

二、确定降噪地点的允许噪声级和各倍频带的允许声压级，计算所需吸声降噪量；

三、计算吸声处理后应有的室内平均吸声系数；

四、确定吸声材料（或结构）的类型、数量与安装方式。

第６．２．２条 车间厂房吸声处理前的室内噪声级，以及１２５～４０００Ｈｚ六个倍频带的声压级，可实测得出，也可按公式４．２．２计算或由图６．２．１查得。

用公式４．２．２计算室内声压级时，室内吸声处理前的平均吸声系数 （或总吸声量Ａ１）可由计算求得，也可通过测量房间混响时间求得。

图６．２．１室内相对声压级查算曲线

第６．２．３条 降噪地点的允许噪声级和１２５～４０００Ｈｚ六个倍频带的允许声压级，应根据本规范第二章的规定，由附表２．１确定。所需吸声降噪量可将室内吸声处理前的声压级减去允许声压级得出。

第６．２．４条 吸声处理后的室内平均吸声系数，应根据所需吸声降噪量以及吸声处理前室内平均吸声系数，按下列公式计算（或由附表２．２查得）：公式

采用室内总吸声量计算，应按下式进行：

△ Ｌｐ＝１０ｌｇ（Ａ２/Ａ１） （６．２．４－２）

采用室内混响时间计算，应按下式进行： 

△ Ｌｐ＝１０ｌｇ（Ｔ１/Ｔ２） （６．２．４－３）

式中Ｌｐ——吸声降噪量（ｄＢ）；
——吸声处理前、后的室内平均吸声系数；
Ａ１，Ａ２——吸声处理前、后的室内总吸声量（m² ）；
Ｔ１，Ｔ２——吸声处理前、后的室内混响时间（Ｓ）。

注：公式６．２．４可适用于≤０．５的场合。

第６．２．５条 吸声材料（或吸声结构）的种类、数量与安装方式，应根据吸声处理后所需的室内平均吸声系数（或总吸声量、混响时间）的要求，按本章第三节的有关规定确定。

第６．２．６条 吸声设计的效果，可采用吸声降噪量及室内工作人员的主观感觉效果来评价。通常，吸声降噪量应通过实测或计算吸声处理前后室内相应位置的噪声水平（Ａ、Ｃ声级及１２５～４０００Ｈｚ六个倍频带声压级）来求得，也可通过测量混响时间、声级衰减等方法求得吸声降噪量。

第６．３．１条 吸声构件的设计与选择，应符合因地制宜、就地取材的原则，并应遵守下列规定：

一、中高频噪声的吸声降噪设计，一般可采用２０～５０ｍｍ厚的常规成型吸声板；当吸声要求较高时，可采用５０～８０ｍｍ厚的超细玻璃棉等多孔吸声材料，并加适当的护面层。

二、宽频带噪声的吸声降噪设计，可在多孔材料后留５０～１００ｍｍ的空气层，或采用８０～１５０ｍｍ厚吸声层。

三、低频噪声的吸声降噪设计，可采用穿孔板共振吸声结构，其板厚通常可取为２～５ｍｍ，孔径可取为３～６ｍｍ，穿孔率宜小于５。

四、室内湿度较高，或有清洁要求的吸声降噪设计，可采用薄膜复面的多孔材料或单、双层微穿孔板吸声结构，微穿孔板的板厚及孔径均应不大于１ｍｍ，穿孔率可取０．５～３，总腔深可取５０～２００ｍｍ。

第６．３．２条 吸声处理方式的选择，应遵守下列规定：

一、所需吸声降噪量较高、房间面积较小的吸声设计，宜对天花板、墙面同时作吸声处理（如单独的风机房，隔声控制室等）。

二、所需吸声降噪量较高，车间面积较大时，尤其是扁平状大面积车间的吸声设计，一般可只作平顶吸声处理。

三、声源集中在车间局部区域而噪声影响整个车间时的吸声设计，应在声源所在区域的天花板及墙面作局部吸声处理，且宜同时设置隔声屏障。

四、吸声降噪设计，通常应采用空间吸声体的方式。吸声体面积宜取房间平顶面积的４０%左右，或室内总表面积的１５%左右。空间吸声体的悬挂高度宜低些，离声源宜近些。