? ? ?制造业转型和中国制造2025，我相信大家都不陌生。被诸多网友拿出来类比的德国工业4.0看上去很美。反而摆在我国制造业升级路上的问题仍然是困难重重。是否制造业大国和制造业强国之间就只是一线之隔，是否全面的推进自动化升级或者互联网 之后就能够标志着我国的制造业已经“追英赶美”。中国和德国这两个制造业国家之间的差距是否只是所谓的德国品质？而是否我们在全面的提升品质之后就能够标志着中国的制造业已经进入世界强国俱乐部？

事实上，凡此种种的诸多问题，我认为最大的核心在于——网友在错误的将科研和工业规划成了一回事，然而事实上是工业只要有制度和资本就可以产出，而科研则需要更多更多。

一直有一种观点认为，有了市场需求就能有成果。更简单地说，这种观点的核心是只要我想我就能做出来。这个观点的一个范例是80年代的日本。日本在80年代以前的思路是基础科研交给欧美，引进为主，自己专心做用应用，而在80年代后随着“日本可以说不”口号的出现，科研上也开始以超欧赶美为目标。

然而结果又是如此呢？当时日本科学厅的《科学技术白皮书》现在拿出来就是一本全方位的打脸手册。在80年代日本重点攻关的国家级项目中，超大规模集成电路，第五代电脑，宇航技术，等等，光用“失败”都已经不足以形容其失败。即便是放到现在，日本在这几个产业方面仍然要依赖美国的技术供给，甚至计算机产业因为一味追求国产化导致市场崩溃，产业彻底被欧美把持。

事实上，中国的制造业模式，严格来说，与80年代的日本非常相似，我们引入西方成熟的技术工艺，让最优质的老师来教——就像我们引以为豪的高铁，当初谈判的筹码是外国老师教出来的中国学生如果不达标，那么不给你们结账——但是这种技术引进的模式，并不意味着我们就真的具有了相应的技术水平。

制造业的科研究竟有多难？事实上大家不妨看一下我们的大飞机项目，在西方的播音、空客已经满天飞的大环境下，一个跨越了数十年的项目，多次叫停，多次重启，即便C919真的能够成功，其关键零部件——航空发动机的技术仍然是受制于西方。这就是研发的差距，而这一差距的核心又是什么呢？是资本？是市场？都不是，我认为中国制造业转型的症结，最关键的在人才。

事实上，与很多的产业所谓投入资本就能引发质变有着根本不同，制造业的技术积累是一个非常漫长的循序渐进的过程。我们还是用德国来做对比，德国制造业的基础是德国人引以为傲的学徒制，一个人从十几岁开始学手艺，学成后得到国家认可的学历，然后几十年如一日从事同一件工艺，精益求精，再将自己的技术一代代薪火相传。德国工厂的车间里，处处可见五十多岁还在流水线上兢兢业业的工人，工地上随时可见六十多岁还在开挖掘机的师傅。这些人将自己的一生贡献给一门手艺中的一个环节，他们的经验对于行业的发展和进步是巨大的财富。

事实上与很多大众更容易接触的服务业完全不同，制造业的进化，从工程师脑子里的想法，到车间上每一个焊接点的工艺，到产品使用时的现场条件和环境变量，再到售后维修时每一个时间节点可能造成的种种差异，其中的各个环节千差万别，这些都需要一线人员的经验来完成技术上一点一滴的积累。

从这个角度来说，中国的制造业进化所面临的最重要的问题，是人才机制导致的断层——工程师和基础工人之间的沟通断层。对于欧美国家而言，他们的产业升级是遵循着我们说的循序的过程而启动的。工人到熟练工人，后者的量变累积启动了一次次的质变——带动着工业化、自动化的升级。换句话说，西方国家通过不断累积量变来寻求质变的工业升级，拥有非常坚实的传统制造业基础和人才基础。然而中国一类的技术引进型国家，通过技术引进而引发质变，最终会形成的就是技术应用和技术研发之间巨大的断裂带。这种断裂带的成因，最大的根源在于基础工业的累积不足，而更核心的问题就是人才的消耗量根本不在同一个水平。

如果从这个逻辑上继续看，那么当前的中国的制造业也恰恰处在这样一个时代，一方面我们缺乏有经验的高级技术工人，另一方面由于自动化的发展我们对于基层工人的需求又越来越小，同时我们又没有一个培训体系来弥补这中间的断层，也没有一个完善的保障体系来保护工人职业生涯的可延续性。

而之所以出现这种模式，恰恰也是源于资本端对于制造业领域的误解。如果未来仍然仅仅是抱着多快好的心态来主导制造业升级，那么最终的途径，恐怕仍然是无法脱离80年代日本的尴尬梦魇。