三铜节能减排系列报道之二 云南铜业
云南铜业（集团）有限公司，目前是云南省政府授权国有资产经营的大型国有企业，是以铜为主，集采、选、冶、科、工、贸为一体的大型有色金属企业集团。拥有一批像玉溪矿业（原易门矿务局）、金沙矿业（原东川矿务局）、楚雄矿冶（原大姚铜矿）、凉山矿业（原拉拉铜矿）等历史悠久的国有骨干矿山企业，也有云南铜业股份有限公司（上市公司）这样的核心冶炼企业。云铜集团组建时，矿山产铜4～5万吨，电解铜产量8～9万吨，面临东川矿务局、牟定铜矿、大姚铜矿、易门矿务局狮凤山及狮子山资源枯竭的窘境。通过近十年的深化改革、结构调整、开拓创新，企业持续快速发展，企业赢来了新的勃勃生机。
截止2007年7月，总资产322亿元，净资产117亿元。2006年实现销售收入326.9亿元、利税37.54亿、利润26.75亿元，上缴税金15.43亿元。现保有铜金属储量750万吨，矿山自产铜达13万吨，精炼铜产量达37.8万吨，生产黄金10吨，白银548吨。
主产品“铁峰”牌高纯阴极铜获得“2004年中国名牌”称号；黄金、白银在英国LME注册，远销海内外，产销率一直保持100%。管理基础扎实，建立完善了母子公司体制的现代企业制度，推行了全面预算化管理体系，2006年被评为全国“十大理财名企”，上市公司董事会获中国上市公司金圆桌奖。在中国500强中排第115位，位居中国铜工业企业第3强，世界铜企业第18强。是云南省委省政府重点扶持的10户工业企业。
云铜集团具有灵活的经营机制、规范的管理制度，深厚的企业文化底蕴，具有“资源储备雄厚，科技进步领先，管理创新超前，资本经营取胜，文化建设先进”的企业核心竞争力。云铜集团的发展目标是“跨越发展，做大做强云南铜业，科学发展打造百年云南铜业”，坚持走可持续发展道路，致力于建设发展科技创新型、资源节约型、环境友好型企业。
经过资源枯竭、矿山关闭破产，“十五”期间铜价低迷、经营、销售捉襟见肘等刻骨铭心的阵痛，云铜集团深知做为资源型企业，苦练“内功”，精细管理，珍惜资源，节能降耗，构建节约型企业是企业应对市场风险，确保可持续发展的基石，是转变发展模式，走新型工业化道路的核心内容之一。因此，云铜集团自组建以来，就把“构建节约型企业”做为企业经营管理和企业文化建设的重要内容来抓。
云铜集团瞄准冶炼工艺产生的烟气渣做文章，用艾萨铜工艺取代传统矿热电炉熔炼， SO2吸收率达到国际领先水平，冶炼能耗指标大幅度下降，达到产量成倍提升的同时，总能耗指标却基本保持不变。运用艾萨炉余热锅炉建立了余热发电站，烟尘进行综合利用，并自主创新开发“西科”法提取烟尘中的有价元素，技术成熟后就马上立项建设，尽快生产，变废为宝，在保护了环境同时，达到了良好的经济和社会效益。这种以创新冶炼工艺技术，系统解决冶炼中产生的废水废气废渣，变废为宝的做法，使云铜达到了大幅节能，指标优化，污染量大幅下降，环境友好，社会效益良好的效果。企业成本、能耗、逐步下降，企业在取得良好社会效益的同时，竞争力也随之大幅提升。
一、 强化意识，健全制度，构建节约型企业文化
长期以来，资源型企业大多在高投入、高消耗、高排放、低效率的粗放型增长方式下运行，逐步固化了重外延扩大生产规模、轻资源的节约利用，更忽视循环利用的传统模式。在云铜发展过程中，强化节约意思，健全制度，一直以来都一手抓大力发展，一手抓企业的节能降耗，把构建节约型企业，可持续发展的和谐工业企业放在重要位置，以此来加强企业竞争力和对应市场风险的能力。
创节约型企业，发展循环经济，推行清洁生产，是改造传统冶炼企业，走新型工业化道路的重要途径；是有效延长矿产资源服务寿命，保障我国铜资源安全和炼铜企业长期健康发展的需要；是解决传统流程劳动强度大，环境污染严重，能耗消耗大，装备和技术水平落后的需要；是解决地球上的不可再生资源逐年下降，人们物资、生活需要却不断提升的需要。云铜集团一直以来都着力构建节约型企业，以此保持企业强劲的可持续发展势头，为打造百年云铜奠定坚实基础。
1996年4月公司成立后，围绕节约资源能源、减少“三废”排放、实现产品多元化、资源综合利用等进行了一系列的探索和实践。以尽可能少的资源消耗和尽可能小的环境影响，取得最大的经济产出和最少的废物排放，保证企业的生存和发展，资源的循环利用，来提升企业的综合竞争力。
云铜集团按照国家发展循环经济、建设节约型社会的政策导向，遵循“减量化、再使用、再循环”的循环经济原则，坚持科学发展观，大力发展和应用环境友好的冶炼技术，持续优化生产技术与工艺，因地制宜结合云铜自身实际不断降低产品生产成本，走节约兴企之路，并制定出具有云铜特色的循环经济发展战略。
（一）制定发展循环经济、创节约型企业规划和战略，实现企业持续发展
公司认真贯彻国家发展循环经济、建设节约型社会的政策导向，根据政府对国民经济和社会发展规划目标，建立适合公司循环经济发展和创建节约型企业需要的创新体系，引导、推进和支撑公司循环经济发展和创建节约型企业。公司发展循环经济和创建节约型企业整体框架是：“实现一个目标，抓住两个关键环节，抓好三个循环，构建三大支撑系统，推进四个循环体系建设”。
一个目标：建设资源节约型、环境友好型企业。两个转换：把传统经济的“资源→产品→废物”的线性产业链转变成为“资源→产品→再生资源”的环形产业链。形成产业内、行业间的代谢和共生关系，最终建立起资源消耗少、能源利用效率高、废弃物排放少和废旧产品回收再利用的冶金生产和消费体系，成为高产率、低能耗和低污染的循环型、节约型企业。
“三个循环”是抓好小、中、大三个循环。“小循环”指在企业内部节能、节水、节材、优化工艺配置，建立紧凑、连续、高效循环的生产工艺流程。“中循环”指以铜企业为核心，聚集相关配套产业，形成环型闭合产业链，使上游产业的“废料、余能”成为下游产业的原料和动力，实现废弃物资源化利用。“大循环”指生产和消费过程中废旧物资回收再利用，使铜冶金工厂成为大宗废弃物的无害化处理中心。“三大支撑体系”，既循环经济技术改造与创新体系、企业管理体系和人才培养体系。“四个循环系统”指水处理循环系统、余热利用系统、再生铜资源利用系统、综合利用与新产品开发系统。
云铜集团提出了实施三个转变的战略方针，以此来全面构建云铜节约型企业文化：要求经济增长方式从规模数量型向质量效益型转变；经济发展方式从粗放型向集约型转变；企业管理模式从传统向创新型转变，走新型工业化道路，大力发展循环经济，实现资源的高效、循环利用，促进能耗大幅下降及排放物的循环利用，提高企业经济效益，创建节约资源、绿色环保、可持续发展的云铜。
（二）走科工贸一体化道路,形成资源化的产业群，构建铜企业 “小、中、大”循环
集团公司按照发展循环经济和创建节约型企业的规划进行了组织结构调整和经营管理改革。本着市场化、规范化、专业化的要求，组建了云铜铜材有限公司、科技开发公司、再生资源回收公司等控股子公司，参股或控股数家原料、科研、综合利用回收等涉及铜冶炼循环经济的企业。
1.成立科技开发公司，综合回收铅、锌等有价金属，建设小循环体系
为了解决流程中高砷烟尘综合利用的问题，公司专门成立了科技开发公司。经过多年的试验研究和生产探索，研发出一条处理高砷烟尘的先进工艺流程，彻底解决了高砷烟尘环保治理的难题，该技术申报国家发明专利2项。该新工艺、新技术的创新与应用，烟尘处理能力增至15000～20000吨/年，每年新增电积铜400吨、电铅4000吨、精铋400吨、硫酸锌6000吨、海绵镉155吨、白砷1200吨，新增产值4000万元以上，年可为公司增创利润1000万元以上。
2.矿山加大伴生元素的回收利用，回收其中的有价素，加大项目建设力度, 全面落实中央建设节约型社会的号召，以循环经济为落脚点，科学系统的打造百年云南铜业。
凉山矿业公司在铜矿伴生铁、钴、钼等有价元素回收利用上走在国内同行业的前面，每年可产出铁精矿8万吨、钴精矿含钴130吨、钼精矿含钼160吨，大大提高了有价元素的利用率。同时加大凉山矿业镍矿中试厂建设力度，优化工艺流程技术参数，争取早日启动镍金属湿法冶金生产及深加工。
重点推进大红山铜矿铜铁共采的系统项目建设，加快九顶山铜钼共采项目的建设，以实际行动来加快对矿山伴生元素的回收利用。加快在广东清远建设一座年产20万吨电铜的废杂铜处理厂，综合利用废杂铜，变废为宝同时增加铜金属的循环利用率，以此来减少国内铜资源的快速消耗，为形成一定量铜资源的国家储备做贡献。
3.开发铜渣资源，实现铜渣废弃物的资源化，建设中循环体系
冶炼铜渣的出炉温度是1150℃～1250℃。如何更好地利用铜渣热能，一直是公司关注和研究的课题。例如：目前昆明市场对铜渣的理论年需求量70万吨，远景需求量将超过100万吨。目前股份公司有18%的铜渣销往昆明市周边的水泥厂和公路建设工地代砂使用，既节约了铜渣的运输成本，又赢得了新的经济增长点。
另外集团公司正积极展开铜渣干熄发电项目的试验与研究工作，若项目成功，必将进一步降低公司生产能耗，提高经济效益。
3.成立再生资源回收公司，建立铜资源产业循环链，建设社会大循环体系
“有限的资源，无限的再生”，有色金属最突出的优点是便于回收利用。为进一步改善原料结构，扩宽铜资源的利用范围， 2004年成立了再生资源公司。再生铜？经过严格的分捡、打包后进入流程，利用现有流程富余能力处理粗铜、杂铜和废铜资源，年生产能力在5～8万吨，建设了一条有效的“资源--产品--资源再生利用”的铜产业循环链，实现铜资源的社会“大循环”体系。
二、推进技术进步，以先进的科学技术为指导，全面推进企业节约化建设。
技术创新与循环经济是一个具有鲜明时代特征和行业特点的主题，它是铜冶金工业持续发展的“两个轮子”。集团公司抓住改制上市、西部大开发等良好机遇，及时开展全面技术改造和创新，用高新技术改造传统产业，2006年云铜引进再创新的“富氧顶吹铜熔池熔炼技术”获得了国家科技进步奖二等奖，这是云南省铜工业首次获得国家级大奖。冶炼厂废水零排放，大红山铜铁共采，选厂精细化装捕球等科研项目多次获省部级奖励。同时，积极推进云铜国家级技术中心创建工作。
（一）、实施铜冶炼系统节能降耗技术改造，引进艾萨铜熔池熔炼技术改造原电炉熔炼，能耗指标大幅改善。
投资近8亿元引进澳大利亚先进的艾萨炼铜技术改造传统电炉炼铜并再创新。与原有的矿热电炉熔炼工艺相比，具有耗电量低，耗煤量低，总硫利用率高，熔炼速度提高，粗铜冶炼能力强的特点。云铜艾萨炉第一炉寿期达28个月，打破了世界上同类型炉子首期炉寿10.4个月的记录，各类综合指标达到世界领先水平，该项目被称作世界上同类型技术引进最成功的一家。该项目的成功实施，使规模、粗铜能耗、粗铜电耗、总硫利用率等各项技术经济指标都有了改善,粗铜能耗由原来的934公斤标煤/吨降至430公斤标煤/吨，矿产粗铜电耗由改造前的2314千瓦时/吨降至1026千瓦时/吨，总硫利用率由79.35％提高到９7％，外排二氧化硫削减４２％，排放的废渣和废水完全达到国家标准，创造直接经济效益上亿元，间接节约投资5.4亿元，取得了较好的环保、能耗、经济及社会效益。该项目2006年荣获国家科技进步奖二等奖。
（二）走自主创新之路，加强产品研发，建设新产品开发系统
1.研发铜阳极泥处理新工艺，提高硒的回收率，增加产量
原采用氯酸钠脱硒、脱硒渣过滤、硒还原技术对铜阳极泥中的硒进行处理，该工艺硒回收率和硒品位低。2004年公司改造新建一套阳极泥脱硒渣过滤系统，开发新建一套液体二氧化硫硒还原新工艺，硒的回收率由50%提高到90%；硒品位由原来的60%提高到96%，取得了明显的效果。开发出闭路处理分银炉烟尘的新技术并成功应用于生产，银的综合回收率提高到90%以上。2005年仅硒回收率增加和硒品位提高所创造的价值就达3000万元以上。
2.建成硫酸尾气治理工程，开发硫酸铵和液体SO2新产品。
云铜股份公司火法流程产出的冶炼混合烟气SO2浓度在8%～12%之间，经制酸系统产出工业硫酸。原制酸尾气直接排空，为了减少尾气中微量SO2对大气污染的影响，分别于2000年、2005年建成尾气吸收装置及液体SO2生产装置，分别产出化肥产品固体硫酸铵和化工原料液体SO2。尾气吸收装置投产后，年可消减排放SO2量1960吨，年创利润75.2万元，综合经济效益和环境效益明显。
（三）对矿山主要设备进行改造，建设节约、环保的型新型矿山。
矿山通过不断采用新工艺新技术，大力推进对原采用的20世纪50、60年代老设备的技术改造，推进关键技术及节能设备进口化。优化采选矿工艺，提升采选矿装备，引进国内先进的中细碎及半自磨、浮选柱、大浮选机等磨矿、浮选技术，选矿回收率提高，采矿损失率、尾矿含铜降低，共伴生元素得以有效回收，且矿山固体废弃物也实现了达标排放，基本实现坑采矿山废石不出坑，选矿尾矿分级后井下充填，部分进入尾矿坝，尾矿坝库容压力降低，矿山资源利用率大幅提高，同时，加强节能降耗研究和实践，铜精矿综合能耗、电耗大大降低，2006年云铜集团铜精矿含铜综合能耗及电耗分别为0.93吨标煤/吨和5300千瓦时/吨，同比2005年，分别降低2%和8%。
（四）加强余热余压回收利用，建成余热发电。
铜熔炼火法系统生产过程中产生大量的余热，以前用这些余热生产0.5MPa低压蒸汽，供铜电解使用，蒸汽热量得到了利用，降低了冶金过程的能源消耗。随着艾萨炉余热锅炉的投产，蒸汽量上升，展开余热发电项目建设，让中压余热锅炉生产的饱和蒸汽引入汽轮机组发电。2006年9月1日余热发电系统建成并启动，小时平均发电量1500kW左右，该项目得到云南省和国家发改委高度肯定，并给以国债专项补助。同时积极开展艾萨炉水淬渣蒸汽余热利用攻关。
三、节能减排
1.节能减排成绩斐然，各项三废指标大幅下降。
2006年，工业废水排放强度为0.47万吨/亿元、工业废水排放强度为0.32万Nm3/亿元、工业废渣产出强度为0.35万吨/亿元、工业增加值用水量为4.13吨/万元，以上指标仅为中国工业平均值的十分之一。2001年至2006年，粗铜工业能耗由0.93吨标煤/吨铜至0.42吨标煤/吨铜，下降比例42.5%，优于0.50吨标煤/吨铜的世界先进水平（其中粗铜电耗由1681kwh/t下降至889kwh/t，下降比例47％；万元产值能耗由0.76吨标煤/万元降至0.106吨标煤/万元）；生产用水重复利用率从75％提高到96％；单位产品新水用量从10.29吨/吨铜下降到3.49吨/吨铜，降幅达66.1％；大幅降低了经处理合格后的工业废水排放比例，工业废水排放量由7.13吨/吨铜下降到3.23吨/吨铜，下降幅度达54.7％；总硫利用率由92％提高到96.8％，尾气排放的SO2浓度为由960mg/Nm3降至204mg/Nm3，酸雾指标由45mg/Nm3降至2.82mg/Nm3，远优于国家排放标准。目前云南铜业主要经济技术指标达到国内较高水准，部分指标处于世界领先水平。
2.企业在快速发展同时，各项能耗和吨铜能耗指标在逐步下降
云铜集团2006年生产有色金属45万吨（其中精炼铜37.8万吨）、矿山产精矿含铜13万吨、销售收入326.9亿元，分别比2005年的32万吨、10万吨和152亿元，增长18%、30%和115%。生产黄金10吨、白银548吨，分别比2006年增长66.3%和31.8%。云铜集团2006年能源消费总量为299968吨标煤，比2005年增长15.8%，比2001年增长60%，实现了产值产量大幅增长，能源消耗增幅较小。
尤其值得一提的是，云铜集团所属铜冶炼厂（云铜股份公司）2006年生产电铜36.01万吨，实现销售收入280亿元，消耗能源仅有94689吨标准煤，其中电力占55.29%，消耗电量42595万千瓦时，比2005年降低了10%。与2001年生产17.1万吨电铜相比，主产品产量增长2.2倍，能源消耗仅增加了86706吨标煤，增长了60%，其中电力消耗增加了26410万千瓦时，增加了30.7%。
3.节能指标创国内先进
云铜集团矿山及冶炼各项技术经济指标处于国内领先水平，部分达到国际先进水平。尤其铜冶炼能耗指标大幅优化，粗铜冶炼能耗降至286.9kgce/t（每吨公斤标煤），比2005年的313.6kgce/t下降26.7kgce/t，降幅达8.51%；铜冶炼综合能耗307.4kgce/t，比2005年的333.4kgce/t下降26.0kgce/t，达7.78%；硫酸综合能耗比2005年同期增加6kgce/t，达3.99%。煤碳、汽油、柴油、焦炭、电力的比例分别为39%、0.2%、5.33%、0.19%、55.29%，与去年同期相比结构上变化不大。其中，电力减少1.66%，煤碳和柴油分别增加了0.99%和0.81%。万元产值仅有90公斤标煤，比2005年下降12.84公斤标煤，降幅达21.49%。2006年铜系统节能量为3991吨标煤，创造了有色金属冶炼行业能耗及年度增长国际先进水平，当年就实现了“十一五”规划纲要提出的产值能耗降低20%的目标。矿山铜的采选能耗也呈下降趋势，精矿含铜综合电耗平均为5300千瓦时/吨，同比2005年降低8%，处于国内先进水平。
云铜集团2006年万元产值综合能耗105公斤标煤，比2005年降低33 %，节约型企业文化逐步升华，节能降耗理念深入员工心中。
节能减排效益显著。云南铜业自1998年上市以来，累计投入节能减排项目资金19.48亿元，节能减排与循环经济建设项目年可创直接经济效益为1.8亿元，盈利能力大幅度提高。按增加工业总产值计算，节能减排方面投入产出比约为1：9，扣除市场价格波动因素，投入产出比例约为1：4.8。2002年到2006年云南铜业循环经济建设与管理累计新增利税14.8亿元，累计节支3.7亿元。
四、优化生产组织方式，推进系统节约。
铜的吹炼以“一台大转炉作为一个吹炼单元，两台小转炉作为一个吹炼单元，两个吹炼单元一、二周期错开，同一吹炼单元内的两台小转炉步调相差半小时左右”的搭配模式组织生产，技术经济指标不断优化，转炉吹炼总炉时由2003年的501分钟/炉降低到2006年的395分钟/炉，炉时的缩短大大减少了能源消耗。火法精炼以回转式阳极炉作业为主，2台反射炉为辅。电解有效利用“丰枯”电价的政策，并探索和实践300以上高电流密度生产。停产硫酸II系列,采用硫酸III、IV两个大系列经济合理地处理工艺烟气，能耗大幅降低，经济效益良好。电银生产电流密度由180 A/m2提高至250A/m2，单位面积生产能力提高22.2%；人均劳动生产率提高110.9%达18.6吨/年•人，槽电阻下降，电耗降低，电流效率由91.3%提高至96.4%；生产周期缩短，减少了贵金属的积压，改善了操作环境，白银生产工艺水平、生产能力处于国内领先地位。
实施生产组织优化后，铜酸系统能耗大幅降低，流程通畅。粗铜工艺能耗、硫酸工艺能耗等能耗指标达到了国际先进水平，其他主要技术经济指标水平达到国内领先水平。
在国家和国家相关上级部门的帮助、激励下，在节能减排政策的鞭策下，云南铜业将继续固化节能减排成果，加大投入力度，再深化优化各项能耗指标，把云铜打造成，清洁生产，环境一流，发展速度超快，效益优良的国际化铜工业公司而努力奋斗。
截止2007年7月，总资产322亿元，净资产117亿元。2006年实现销售收入326.9亿元、利税37.54亿、利润26.75亿元，上缴税金15.43亿元。现保有铜金属储量750万吨，矿山自产铜达13万吨，精炼铜产量达37.8万吨，生产黄金10吨，白银548吨。
主产品“铁峰”牌高纯阴极铜获得“2004年中国名牌”称号；黄金、白银在英国LME注册，远销海内外，产销率一直保持100%。管理基础扎实，建立完善了母子公司体制的现代企业制度，推行了全面预算化管理体系，2006年被评为全国“十大理财名企”，上市公司董事会获中国上市公司金圆桌奖。在中国500强中排第115位，位居中国铜工业企业第3强，世界铜企业第18强。是云南省委省政府重点扶持的10户工业企业。
云铜集团具有灵活的经营机制、规范的管理制度，深厚的企业文化底蕴，具有“资源储备雄厚，科技进步领先，管理创新超前，资本经营取胜，文化建设先进”的企业核心竞争力。云铜集团的发展目标是“跨越发展，做大做强云南铜业，科学发展打造百年云南铜业”，坚持走可持续发展道路，致力于建设发展科技创新型、资源节约型、环境友好型企业。
经过资源枯竭、矿山关闭破产，“十五”期间铜价低迷、经营、销售捉襟见肘等刻骨铭心的阵痛，云铜集团深知做为资源型企业，苦练“内功”，精细管理，珍惜资源，节能降耗，构建节约型企业是企业应对市场风险，确保可持续发展的基石，是转变发展模式，走新型工业化道路的核心内容之一。因此，云铜集团自组建以来，就把“构建节约型企业”做为企业经营管理和企业文化建设的重要内容来抓。
云铜集团瞄准冶炼工艺产生的烟气渣做文章，用艾萨铜工艺取代传统矿热电炉熔炼， SO2吸收率达到国际领先水平，冶炼能耗指标大幅度下降，达到产量成倍提升的同时，总能耗指标却基本保持不变。运用艾萨炉余热锅炉建立了余热发电站，烟尘进行综合利用，并自主创新开发“西科”法提取烟尘中的有价元素，技术成熟后就马上立项建设，尽快生产，变废为宝，在保护了环境同时，达到了良好的经济和社会效益。这种以创新冶炼工艺技术，系统解决冶炼中产生的废水废气废渣，变废为宝的做法，使云铜达到了大幅节能，指标优化，污染量大幅下降，环境友好，社会效益良好的效果。企业成本、能耗、逐步下降，企业在取得良好社会效益的同时，竞争力也随之大幅提升。
一、 强化意识，健全制度，构建节约型企业文化
长期以来，资源型企业大多在高投入、高消耗、高排放、低效率的粗放型增长方式下运行，逐步固化了重外延扩大生产规模、轻资源的节约利用，更忽视循环利用的传统模式。在云铜发展过程中，强化节约意思，健全制度，一直以来都一手抓大力发展，一手抓企业的节能降耗，把构建节约型企业，可持续发展的和谐工业企业放在重要位置，以此来加强企业竞争力和对应市场风险的能力。
创节约型企业，发展循环经济，推行清洁生产，是改造传统冶炼企业，走新型工业化道路的重要途径；是有效延长矿产资源服务寿命，保障我国铜资源安全和炼铜企业长期健康发展的需要；是解决传统流程劳动强度大，环境污染严重，能耗消耗大，装备和技术水平落后的需要；是解决地球上的不可再生资源逐年下降，人们物资、生活需要却不断提升的需要。云铜集团一直以来都着力构建节约型企业，以此保持企业强劲的可持续发展势头，为打造百年云铜奠定坚实基础。
1996年4月公司成立后，围绕节约资源能源、减少“三废”排放、实现产品多元化、资源综合利用等进行了一系列的探索和实践。以尽可能少的资源消耗和尽可能小的环境影响，取得最大的经济产出和最少的废物排放，保证企业的生存和发展，资源的循环利用，来提升企业的综合竞争力。
云铜集团按照国家发展循环经济、建设节约型社会的政策导向，遵循“减量化、再使用、再循环”的循环经济原则，坚持科学发展观，大力发展和应用环境友好的冶炼技术，持续优化生产技术与工艺，因地制宜结合云铜自身实际不断降低产品生产成本，走节约兴企之路，并制定出具有云铜特色的循环经济发展战略。
（一）制定发展循环经济、创节约型企业规划和战略，实现企业持续发展
公司认真贯彻国家发展循环经济、建设节约型社会的政策导向，根据政府对国民经济和社会发展规划目标，建立适合公司循环经济发展和创建节约型企业需要的创新体系，引导、推进和支撑公司循环经济发展和创建节约型企业。公司发展循环经济和创建节约型企业整体框架是：“实现一个目标，抓住两个关键环节，抓好三个循环，构建三大支撑系统，推进四个循环体系建设”。
一个目标：建设资源节约型、环境友好型企业。两个转换：把传统经济的“资源→产品→废物”的线性产业链转变成为“资源→产品→再生资源”的环形产业链。形成产业内、行业间的代谢和共生关系，最终建立起资源消耗少、能源利用效率高、废弃物排放少和废旧产品回收再利用的冶金生产和消费体系，成为高产率、低能耗和低污染的循环型、节约型企业。
“三个循环”是抓好小、中、大三个循环。“小循环”指在企业内部节能、节水、节材、优化工艺配置，建立紧凑、连续、高效循环的生产工艺流程。“中循环”指以铜企业为核心，聚集相关配套产业，形成环型闭合产业链，使上游产业的“废料、余能”成为下游产业的原料和动力，实现废弃物资源化利用。“大循环”指生产和消费过程中废旧物资回收再利用，使铜冶金工厂成为大宗废弃物的无害化处理中心。“三大支撑体系”，既循环经济技术改造与创新体系、企业管理体系和人才培养体系。“四个循环系统”指水处理循环系统、余热利用系统、再生铜资源利用系统、综合利用与新产品开发系统。
云铜集团提出了实施三个转变的战略方针，以此来全面构建云铜节约型企业文化：要求经济增长方式从规模数量型向质量效益型转变；经济发展方式从粗放型向集约型转变；企业管理模式从传统向创新型转变，走新型工业化道路，大力发展循环经济，实现资源的高效、循环利用，促进能耗大幅下降及排放物的循环利用，提高企业经济效益，创建节约资源、绿色环保、可持续发展的云铜。
（二）走科工贸一体化道路,形成资源化的产业群，构建铜企业 “小、中、大”循环
集团公司按照发展循环经济和创建节约型企业的规划进行了组织结构调整和经营管理改革。本着市场化、规范化、专业化的要求，组建了云铜铜材有限公司、科技开发公司、再生资源回收公司等控股子公司，参股或控股数家原料、科研、综合利用回收等涉及铜冶炼循环经济的企业。
1.成立科技开发公司，综合回收铅、锌等有价金属，建设小循环体系
为了解决流程中高砷烟尘综合利用的问题，公司专门成立了科技开发公司。经过多年的试验研究和生产探索，研发出一条处理高砷烟尘的先进工艺流程，彻底解决了高砷烟尘环保治理的难题，该技术申报国家发明专利2项。该新工艺、新技术的创新与应用，烟尘处理能力增至15000～20000吨/年，每年新增电积铜400吨、电铅4000吨、精铋400吨、硫酸锌6000吨、海绵镉155吨、白砷1200吨，新增产值4000万元以上，年可为公司增创利润1000万元以上。
2.矿山加大伴生元素的回收利用，回收其中的有价素，加大项目建设力度, 全面落实中央建设节约型社会的号召，以循环经济为落脚点，科学系统的打造百年云南铜业。
凉山矿业公司在铜矿伴生铁、钴、钼等有价元素回收利用上走在国内同行业的前面，每年可产出铁精矿8万吨、钴精矿含钴130吨、钼精矿含钼160吨，大大提高了有价元素的利用率。同时加大凉山矿业镍矿中试厂建设力度，优化工艺流程技术参数，争取早日启动镍金属湿法冶金生产及深加工。
重点推进大红山铜矿铜铁共采的系统项目建设，加快九顶山铜钼共采项目的建设，以实际行动来加快对矿山伴生元素的回收利用。加快在广东清远建设一座年产20万吨电铜的废杂铜处理厂，综合利用废杂铜，变废为宝同时增加铜金属的循环利用率，以此来减少国内铜资源的快速消耗，为形成一定量铜资源的国家储备做贡献。
3.开发铜渣资源，实现铜渣废弃物的资源化，建设中循环体系
冶炼铜渣的出炉温度是1150℃～1250℃。如何更好地利用铜渣热能，一直是公司关注和研究的课题。例如：目前昆明市场对铜渣的理论年需求量70万吨，远景需求量将超过100万吨。目前股份公司有18%的铜渣销往昆明市周边的水泥厂和公路建设工地代砂使用，既节约了铜渣的运输成本，又赢得了新的经济增长点。
另外集团公司正积极展开铜渣干熄发电项目的试验与研究工作，若项目成功，必将进一步降低公司生产能耗，提高经济效益。
3.成立再生资源回收公司，建立铜资源产业循环链，建设社会大循环体系
“有限的资源，无限的再生”，有色金属最突出的优点是便于回收利用。为进一步改善原料结构，扩宽铜资源的利用范围， 2004年成立了再生资源公司。再生铜？经过严格的分捡、打包后进入流程，利用现有流程富余能力处理粗铜、杂铜和废铜资源，年生产能力在5～8万吨，建设了一条有效的“资源--产品--资源再生利用”的铜产业循环链，实现铜资源的社会“大循环”体系。
二、推进技术进步，以先进的科学技术为指导，全面推进企业节约化建设。
技术创新与循环经济是一个具有鲜明时代特征和行业特点的主题，它是铜冶金工业持续发展的“两个轮子”。集团公司抓住改制上市、西部大开发等良好机遇，及时开展全面技术改造和创新，用高新技术改造传统产业，2006年云铜引进再创新的“富氧顶吹铜熔池熔炼技术”获得了国家科技进步奖二等奖，这是云南省铜工业首次获得国家级大奖。冶炼厂废水零排放，大红山铜铁共采，选厂精细化装捕球等科研项目多次获省部级奖励。同时，积极推进云铜国家级技术中心创建工作。
（一）、实施铜冶炼系统节能降耗技术改造，引进艾萨铜熔池熔炼技术改造原电炉熔炼，能耗指标大幅改善。
投资近8亿元引进澳大利亚先进的艾萨炼铜技术改造传统电炉炼铜并再创新。与原有的矿热电炉熔炼工艺相比，具有耗电量低，耗煤量低，总硫利用率高，熔炼速度提高，粗铜冶炼能力强的特点。云铜艾萨炉第一炉寿期达28个月，打破了世界上同类型炉子首期炉寿10.4个月的记录，各类综合指标达到世界领先水平，该项目被称作世界上同类型技术引进最成功的一家。该项目的成功实施，使规模、粗铜能耗、粗铜电耗、总硫利用率等各项技术经济指标都有了改善,粗铜能耗由原来的934公斤标煤/吨降至430公斤标煤/吨，矿产粗铜电耗由改造前的2314千瓦时/吨降至1026千瓦时/吨，总硫利用率由79.35％提高到９7％，外排二氧化硫削减４２％，排放的废渣和废水完全达到国家标准，创造直接经济效益上亿元，间接节约投资5.4亿元，取得了较好的环保、能耗、经济及社会效益。该项目2006年荣获国家科技进步奖二等奖。
（二）走自主创新之路，加强产品研发，建设新产品开发系统
1.研发铜阳极泥处理新工艺，提高硒的回收率，增加产量
原采用氯酸钠脱硒、脱硒渣过滤、硒还原技术对铜阳极泥中的硒进行处理，该工艺硒回收率和硒品位低。2004年公司改造新建一套阳极泥脱硒渣过滤系统，开发新建一套液体二氧化硫硒还原新工艺，硒的回收率由50%提高到90%；硒品位由原来的60%提高到96%，取得了明显的效果。开发出闭路处理分银炉烟尘的新技术并成功应用于生产，银的综合回收率提高到90%以上。2005年仅硒回收率增加和硒品位提高所创造的价值就达3000万元以上。
2.建成硫酸尾气治理工程，开发硫酸铵和液体SO2新产品。
云铜股份公司火法流程产出的冶炼混合烟气SO2浓度在8%～12%之间，经制酸系统产出工业硫酸。原制酸尾气直接排空，为了减少尾气中微量SO2对大气污染的影响，分别于2000年、2005年建成尾气吸收装置及液体SO2生产装置，分别产出化肥产品固体硫酸铵和化工原料液体SO2。尾气吸收装置投产后，年可消减排放SO2量1960吨，年创利润75.2万元，综合经济效益和环境效益明显。
（三）对矿山主要设备进行改造，建设节约、环保的型新型矿山。
矿山通过不断采用新工艺新技术，大力推进对原采用的20世纪50、60年代老设备的技术改造，推进关键技术及节能设备进口化。优化采选矿工艺，提升采选矿装备，引进国内先进的中细碎及半自磨、浮选柱、大浮选机等磨矿、浮选技术，选矿回收率提高，采矿损失率、尾矿含铜降低，共伴生元素得以有效回收，且矿山固体废弃物也实现了达标排放，基本实现坑采矿山废石不出坑，选矿尾矿分级后井下充填，部分进入尾矿坝，尾矿坝库容压力降低，矿山资源利用率大幅提高，同时，加强节能降耗研究和实践，铜精矿综合能耗、电耗大大降低，2006年云铜集团铜精矿含铜综合能耗及电耗分别为0.93吨标煤/吨和5300千瓦时/吨，同比2005年，分别降低2%和8%。
（四）加强余热余压回收利用，建成余热发电。
铜熔炼火法系统生产过程中产生大量的余热，以前用这些余热生产0.5MPa低压蒸汽，供铜电解使用，蒸汽热量得到了利用，降低了冶金过程的能源消耗。随着艾萨炉余热锅炉的投产，蒸汽量上升，展开余热发电项目建设，让中压余热锅炉生产的饱和蒸汽引入汽轮机组发电。2006年9月1日余热发电系统建成并启动，小时平均发电量1500kW左右，该项目得到云南省和国家发改委高度肯定，并给以国债专项补助。同时积极开展艾萨炉水淬渣蒸汽余热利用攻关。
三、节能减排
1.节能减排成绩斐然，各项三废指标大幅下降。
2006年，工业废水排放强度为0.47万吨/亿元、工业废水排放强度为0.32万Nm3/亿元、工业废渣产出强度为0.35万吨/亿元、工业增加值用水量为4.13吨/万元，以上指标仅为中国工业平均值的十分之一。2001年至2006年，粗铜工业能耗由0.93吨标煤/吨铜至0.42吨标煤/吨铜，下降比例42.5%，优于0.50吨标煤/吨铜的世界先进水平（其中粗铜电耗由1681kwh/t下降至889kwh/t，下降比例47％；万元产值能耗由0.76吨标煤/万元降至0.106吨标煤/万元）；生产用水重复利用率从75％提高到96％；单位产品新水用量从10.29吨/吨铜下降到3.49吨/吨铜，降幅达66.1％；大幅降低了经处理合格后的工业废水排放比例，工业废水排放量由7.13吨/吨铜下降到3.23吨/吨铜，下降幅度达54.7％；总硫利用率由92％提高到96.8％，尾气排放的SO2浓度为由960mg/Nm3降至204mg/Nm3，酸雾指标由45mg/Nm3降至2.82mg/Nm3，远优于国家排放标准。目前云南铜业主要经济技术指标达到国内较高水准，部分指标处于世界领先水平。
2.企业在快速发展同时，各项能耗和吨铜能耗指标在逐步下降
云铜集团2006年生产有色金属45万吨（其中精炼铜37.8万吨）、矿山产精矿含铜13万吨、销售收入326.9亿元，分别比2005年的32万吨、10万吨和152亿元，增长18%、30%和115%。生产黄金10吨、白银548吨，分别比2006年增长66.3%和31.8%。云铜集团2006年能源消费总量为299968吨标煤，比2005年增长15.8%，比2001年增长60%，实现了产值产量大幅增长，能源消耗增幅较小。
尤其值得一提的是，云铜集团所属铜冶炼厂（云铜股份公司）2006年生产电铜36.01万吨，实现销售收入280亿元，消耗能源仅有94689吨标准煤，其中电力占55.29%，消耗电量42595万千瓦时，比2005年降低了10%。与2001年生产17.1万吨电铜相比，主产品产量增长2.2倍，能源消耗仅增加了86706吨标煤，增长了60%，其中电力消耗增加了26410万千瓦时，增加了30.7%。
3.节能指标创国内先进
云铜集团矿山及冶炼各项技术经济指标处于国内领先水平，部分达到国际先进水平。尤其铜冶炼能耗指标大幅优化，粗铜冶炼能耗降至286.9kgce/t（每吨公斤标煤），比2005年的313.6kgce/t下降26.7kgce/t，降幅达8.51%；铜冶炼综合能耗307.4kgce/t，比2005年的333.4kgce/t下降26.0kgce/t，达7.78%；硫酸综合能耗比2005年同期增加6kgce/t，达3.99%。煤碳、汽油、柴油、焦炭、电力的比例分别为39%、0.2%、5.33%、0.19%、55.29%，与去年同期相比结构上变化不大。其中，电力减少1.66%，煤碳和柴油分别增加了0.99%和0.81%。万元产值仅有90公斤标煤，比2005年下降12.84公斤标煤，降幅达21.49%。2006年铜系统节能量为3991吨标煤，创造了有色金属冶炼行业能耗及年度增长国际先进水平，当年就实现了“十一五”规划纲要提出的产值能耗降低20%的目标。矿山铜的采选能耗也呈下降趋势，精矿含铜综合电耗平均为5300千瓦时/吨，同比2005年降低8%，处于国内先进水平。
云铜集团2006年万元产值综合能耗105公斤标煤，比2005年降低33 %，节约型企业文化逐步升华，节能降耗理念深入员工心中。
节能减排效益显著。云南铜业自1998年上市以来，累计投入节能减排项目资金19.48亿元，节能减排与循环经济建设项目年可创直接经济效益为1.8亿元，盈利能力大幅度提高。按增加工业总产值计算，节能减排方面投入产出比约为1：9，扣除市场价格波动因素，投入产出比例约为1：4.8。2002年到2006年云南铜业循环经济建设与管理累计新增利税14.8亿元，累计节支3.7亿元。
四、优化生产组织方式，推进系统节约。
铜的吹炼以“一台大转炉作为一个吹炼单元，两台小转炉作为一个吹炼单元，两个吹炼单元一、二周期错开，同一吹炼单元内的两台小转炉步调相差半小时左右”的搭配模式组织生产，技术经济指标不断优化，转炉吹炼总炉时由2003年的501分钟/炉降低到2006年的395分钟/炉，炉时的缩短大大减少了能源消耗。火法精炼以回转式阳极炉作业为主，2台反射炉为辅。电解有效利用“丰枯”电价的政策，并探索和实践300以上高电流密度生产。停产硫酸II系列,采用硫酸III、IV两个大系列经济合理地处理工艺烟气，能耗大幅降低，经济效益良好。电银生产电流密度由180 A/m2提高至250A/m2，单位面积生产能力提高22.2%；人均劳动生产率提高110.9%达18.6吨/年•人，槽电阻下降，电耗降低，电流效率由91.3%提高至96.4%；生产周期缩短，减少了贵金属的积压，改善了操作环境，白银生产工艺水平、生产能力处于国内领先地位。
实施生产组织优化后，铜酸系统能耗大幅降低，流程通畅。粗铜工艺能耗、硫酸工艺能耗等能耗指标达到了国际先进水平，其他主要技术经济指标水平达到国内领先水平。
在国家和国家相关上级部门的帮助、激励下，在节能减排政策的鞭策下，云南铜业将继续固化节能减排成果，加大投入力度，再深化优化各项能耗指标，把云铜打造成，清洁生产，环境一流，发展速度超快，效益优良的国际化铜工业公司而努力奋斗。
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