一、江铜概况
江西铜业集团公司成立于1979年7月，是集采矿、选矿、冶炼、铜加工、贸易为一体的铜工业生产基地，也是黄金、白银、铼、硒、碲等稀贵金属和硫化工原料的重要生产基地。2006年，江铜生产阴极铜45万吨，黄金13吨，白银350吨。随着新30万吨铜冶炼系统的建成投产，江铜即将达到70万吨铜生产能力。作为能源消耗、环境保护重点企业，江铜节能降排工作更是任重道远。
多年来，江铜全面落实科学发展观，以技术创新和制度创新为动力，大力发展循环经济、最大限度综合利用资源，不断加大环保投入，推行清洁生产，在“三废”治理、能源回收利用上取得了一定成绩。
1、江铜产值、产量大幅增长的同时，能源消耗不但没有提高，还有一定程度降低。
2、以技术创新为依托，大力发展循环经济，加强资源综合利用，促进了经济建设与环境保护协调发展。二氧化硫、烟尘及COD排放量均在总量控制指标范围内，各项污染物排放达到国家排放标准。公司先后获得“全国工业污染防治十佳单位”、“中华环境奖—绿色东方奖”等多项荣誉称号。
3、江铜围绕“十一五”节能环保工作目标，确保到“十一五”期末完成工业单位综合能耗和万元产值能耗下降20%的目标，到2010年底，实现节能5万吨标煤，二氧化硫排放量减少10%，工业水复用率85%以上，污染物达标排放，对已闭库的尾矿库、废石场进行覆土植被。
二、 2007年上半年节能减排进展情况
一）1—6月主要能耗指标
1—6月工业总产值2192064.84万元,工业增加值370000万元，综合能耗273147.4吨标煤,万元产值能耗0.12吨标煤,和去年同期相比下降16.7%。万元产值增加值能耗0.738吨标煤/万元，同比下降35%。
1—6月主要产品铜金属综合能源单耗1.367吨标煤/吨，阴极铜综合能耗0.35吨标煤/吨,硫酸综合能耗20.18千克标煤/吨，产品单耗指标同比略有下降。
2006年7月8日江铜集团与江西省人民政府签定节能目标责任书，到2010年底实现节能伍万吨标煤。以2005年为基年,万元产值节能量计算,到2007年5月止共节能24.67万吨标煤。
二）为做好节能减排工作，促进企业可持续发展，江铜不断加大环保投入。
1通过技术改造，淘汰落后生产设备、工艺和产品，提高能源利用效率。推进贵冶老系统改造扩建、德铜泗洲选厂改造、东同矿业、武山铜矿井下设备更新等；完成康西铜业3万吨环保节能治污技改工程、银山2500吨/日技改工程等；输电线路及供电设备更新改造；推广水厂使用防腐贝尔佐纳防腐涂料等。
2、加强内部管理，提高全员节能意识。通过开展创建“无泄漏工厂”、“现场标准化工厂”、“创建节约型机关”等活动，使单位产品能耗不断下降。
3、大力发展循环经济，降低“三废”产生量和排放量。
1）根据江西省总量控制要求，江铜贵溪冶炼厂现有工程二氧化硫总量控制指标为6800吨/年，新增30万吨铜冶炼工程二氧化硫总量控制指标为1069吨/年，合计7869吨/年。为实现这一目标，江铜不仅在新增30万吨铜冶炼工程设计中，采用先进的脱硫工艺，还对现有工程实施多项脱硫技术改造，以控制二氧化硫总体排放指标。通过MgO溶液喷淋洗涤工艺，一是对新增30万吨铜冶炼工程环境集烟和制酸尾气分别进行脱硫处理，使烟气中二氧化硫排放浓度分别降低到261mg/Nm3、248.7mg/Nm3，每年减少二氧化硫排放量1150.7吨；二是对现有老系统工程环境集烟进行脱硫除尘改造，使烟气二氧化硫排放浓度由846mg/Nm3下降至254mg/Nm3，每年减少二氧化硫排放量1456.4吨；三是对现有工程制酸尾气进行脱硫处理，使硫酸尾气二氧化硫浓度由829mg/Nm3减低到248.7mg/Nm3，每年减少二氧化硫排放量639.8吨。此项技术改造完成后，新老系统共排放二氧化硫6523吨/年，比老系统6672.3吨/年实际排放量还有所降低，可以做到增产不增污的目标。
2）对闪速炉渣处理系统进行改造，取消炉渣水淬系统，减少废水排放量20000m3/d，同时将电解车间5台整流器冷却水全部循环使用，减少废水排放量9000m3/d，相应减少废水中铜、砷、铅、镉的排放量4.2t/a、4.0t/a、0.78t/a、0.39t/a。
3）综合回收固体废物，减少重金属污染物的排放。采用湿法三氧化二砷生产工艺处理冶炼过程中产生的砷滤饼，每年生产三氧化二砷1100吨。在新30万吨铜冶炼工程设计建设中，公司对此项目进行扩产改造，每年将新增三氧化二砷产量1300吨，总计三氧化二砷产量可达2400吨/年，基本达到砷的零排放。大力开发渣选矿项目，对冶炼过程中产生的闪速炉及转炉炉渣进行选铜，每年可回收铜金属5000余吨，再对渣选铜尾渣及硫铁矿制酸烧渣选铁，若渣选铁工艺投入使用，预计每年可产铁精矿71.4万吨，减少铁元素排放量41.5万吨。
三）以技术合作为载体，开展资源综合利用，建设绿色矿山。
含铜废石堆浸，回收铜资源。江铜与加拿大百泰公司合作，建设年产689吨/年的生物硫化提铜工厂，对矿山酸性废水进行生物硫化法提铜。该工艺可大大减少废水中铁及其他重金属污染物的排放，实现经济效益与环境效益协调发展。
四）对耗能设备、工艺进行改造
1、德兴铜矿2007年至2010年预计投入1450万元，主要对电网无功补偿，使功率因数达到0.95以上、浮选机交流异步电机改成永磁电机大幅度降低能耗、砂泵变频改造、高耗能变压器更换成节能型变压器、10万吨硫酸二期之后，余热发电量达4000万千瓦时，改造输电线路及供电设备，充分利用余热发电。
2、永平铜矿以节能型的陶瓷过滤机取代耗能高的盘式过滤机，用节能型变压器对‘73’系列高损耗变压器更新改造，用节能型电动机对‘JO’系列电动机更新改造，按经济电流选择电缆、输电线路截面，采用新型节能照明灯具，到2010年节能投入预计达664万元。
3、东乡铜矿投资2000多万元对原选矿工艺设备进行技术改造。自磨机、球磨机同步电机、陶瓷过滤机等节能改造，提高设备效率，降低选矿单耗电量。投产1000多万元为新竖井安装多绳摩擦轮提升机，大幅提高效率。改造副井提升设备，改交流电机为直流电机，提高设备功率因数。
4、武山铜矿抓好5000吨/日技改建设，大力推广节能技术应用，引进先进采矿方法和自动化程度较高的采掘设备，通过工艺改造实现节能降耗。110kv变电所、6kv配电室设立静电电容器柜，补偿无功功率，减少电力变压器及供电线路的无功损耗。变压器、电动机更换采用新型节能产品。采用光效高的节能灯具。采用变频调速技术改造泵类设备。
5、集团公司将加快淘汰高能耗变压器工作。有待淘汰SL7型变压器88台，总容量约47000KVA，将逐年分批淘汰，以S11新型节能变压器淘汰S7系列变压器。
6、2007年贵冶电解车间蒸汽压差能量回收工程，对电解车间低压蒸汽压差能量进行发电回收，该项目符合我国加快建设资源节约型社会的能源政策，项目总投入503.54万元，年发电量698.8万KWh,折合净节约标煤1565吨。
四）2007年延续了《能源消耗考核办法》，并依据考核办法对所属各厂下达年度能源消耗考核指标并直接与奖金挂钩，通过考核各项能源指标都控制在制定的指标之下。
三、节能减排工作存在的问题
2006年、2007年矿山铜精矿产品能耗有所增加，主要原因：
1、露天采矿作业面越来越低，汽车运输距离加长及坡度加长，油料消耗明显增加。
2、井下矿山随着开采深度不断延伸，井下送风和热电厂水量持续上升，增大了电力消耗。
3、由于部分矿山原矿品位降低，致使采剥量加大，原矿处理量增加，导致能耗增加。
四、政策措施
1、大力发展能源消耗少的高科技术产业和先进制造业，把节能降耗与企业技术进步紧密结合起来，有效提高能源利用率。
2、以削减工业污染物排放总量为主线，促进产业结构调整和升级。
——严格控制新污染。基本建设和技术改造项目严格执行国家产业政策和环境保护法规，采用节能工艺和设备，通过“以新带老”，做到增产不增污，有条件的项目力争做到增产减污。
——巩固和提高工业污染源达标排放成果。继续保持污染物排放全面达标，各排放口排放的各种污染物达到国家或地方排放标准。
——大力发展循环经济，推行清洁生产。推广贵溪冶炼厂、武山铜矿通过全省清洁生产审核取得的经验，逐步在全公司范围内推行清洁生产审核工作，实现污染全过程控制，减少生产过程中的污染物排放。努力发展循环经济，实现节能降耗，综合利用。
主要措施：
1、为进一步减少冶炼废水排放量，降低重金属的污染，江铜已与有关科研院所合作，对江铜贵冶串山垅水库废水回用进行可行性研究，待下一步工业试验取得成功后，予以实施，以实现废水全面综合利用。
2、扩大科研合作成果，充分利用德兴铜矿铜场矿区和富家坞矿区产生的酸性废水，将德兴铜矿689吨/年生物提铜产能增加到2000吨/年。
3、江铜下一步准备在所属其他矿山推广德兴铜矿在矿山废水治理中取得的成功经验，积极利用堆浸、HDS技术、百泰生物提铜技术积极回收资源，治理污染，降低污染物外排。
4、重点抓好阳极炉余热回收利用工程。正在建设4台阳极炉余热锅炉，用于余热回收，可年产蒸汽20万吨，年减少860多吨烟尘、300多吨二氧化硫排放。
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